DerDown-the-Hammer (DTH).ist das „Kraftherz“ des Bohrsystems. Sein technischer Kern liegt in der effizienten Umwandlung der Energie von Hochdruckflüssigkeiten in mechanische Aufprallenergie. Moderne Hämmer verfügen üblicherweise über ein ventilloses, selbstregulierendes Design, das durch die präzise Koordination von Kolben und Zylinder eine optimierte Energieübertragung erreicht.
I. Kernstruktursystem
Energieumwandlungseinheit: Der Kolben wird aus Gradientenmaterialien hergestellt, in dessen Kopf eine Wolframkarbidlegierung eingebettet ist. Seine Gewichtskonfiguration wird durch dynamische Simulation optimiert, um eine Energieübertragungseffizienz von über 90 % zu gewährleisten.
Luftverteilungskontrollsystem: Verwendet ein ringförmiges Luftkanaldesign, das den Druckverlust im Vergleich zu herkömmlichen Designs um 40 % reduziert und einen breiten Arbeitsdruckbereich von 0,7–3,5 MPa unterstützt.
Sealing Assurance System: Eine dreischichtige Polyurethan-Dichtungsstruktur in Kombination mit speziellen Schmierkanälen sorgt dafür, dass unter Betriebsbedingungen von bis zu 120 Grad keine Leckage auftritt.
II. Arbeitsprinzipprozess
Wenn Druckluft mit 8–35 bar in den Zylinder gelangt, treibt sie über das Differentialkolbenprinzip einen 8–15 kg schweren Kolben zur Beschleunigung an:
Rückhub: Das Gas drückt den Kolben nach oben in eine vorgegebene Position (Hub: 80–120 mm).
Energiespeicherstufe: Die Luftverteilungsvorrichtung schaltet den Luftdurchgang um und der Kolben beschleunigt durch die kombinierte Wirkung von Schwerkraft und Luftdruck nach unten.
Schlagphase: Der Kolben trifft mit einer Geschwindigkeit von 12–25 m/s auf den Bohrerschaft und liefert dabei eine einzelne Schlagenergie von 300–1.500 Joule.
Abgas- und Bohrkleinentfernung: Die reflektierte Welle, die im Moment des Aufpralls erzeugt wird, treibt Felsfragmente durch die Luftkanäle des Bohrers aus dem Loch.
III.HammerWartung und Reparatur
DTH-Hämmer werden oft in Typen mit niedrigem{0}Druck, mittlerem-Druck und hohem-Druck eingeteilt, um den verschiedenen Anforderungen vor Ort gerecht zu werden und sich an den Kapazitätsanforderungen des Luftkompressors anzupassen. Dementsprechend sind die Austauschbarkeit interner Teile und die Wartungsverfahren weitgehend ähnlich.
Nieder-- und Mittel--Druckhämmer enthalten viele Kunststoffkomponenten, wie zum Beispiel Dichtungsringe. Nach längerem Betrieb können sich diese Dichtungen unter dem hohen Luftstrom größerer Kompressoren verschieben oder verformen oder beschädigt werden. Es ist wichtig, diese verschleißanfälligen Teile regelmäßig zu zerlegen und zu überprüfen, um sie auszutauschen oder anzupassen.
Hochdruckhämmer hingegen verfügen über interne Metallkomponenten. Um Trockenreibung zwischen diesen Teilen zu verhindern, ist eine regelmäßige Wartung der Ölschmierung erforderlich, um die Lebensdauer zu verlängern und die Wartungskosten zu senken. Niederdruckhämmer können über einen in die Maschine integrierten Ölnebelgenerator geschmiert werden, der Ölnebel durch den Luftstrom abgibt.
